春风动力生产车间

　　本报记者 刘乐平

　　走在厂区的甬道间，“春风动力”董事长赖国贵久久思考着国宾车生产流水线的重新启动，民用版的设计改型尽快进入“春风动力”的批量生产计划中来。

　　2015年9月，在抗战胜利70周年大阅兵仪式现场，由春风动力设计制造的护卫摩托车承担了护卫抗战老兵的任务。再之前，“春风动力”还生产过国宾护卫摩托车。

　　“我们的目标是，能够根据不同人的喜好，为每一个消费者私人订制摩托车。” 赖国贵这句话并非天方夜谭，向着这个目标，“春风动力”已经迈出了扎实的脚步。

　　智能中枢控制生产节奏

　　没有一个“活生生”的基于工业4.0的智能工厂，一切关于万物互联、智能感知的言说都不免还有一层模糊的未来感。走进“春风动力”位于余杭经济开发区的工厂，“工业4.0”、智能制造的概念变得真切起来。

　　高青的面前，是一面由12块大屏幕组成的巨大屏幕墙，12块屏幕可以灵活设置和移动，春风动力将一半设置为整个生产流程的实时监控视频，另一半则布满了各种图表和数据，即整个智能工厂的“大脑”。

　　实时监控的屏幕上呈现的是来自厂区110多个摄像头采集的实时数据，材料采购、设计开发、生产管理、质量控制、设备维护等厂区的每一刻变化，在这里一览无余。

　　这间不大的办公室，是“春风动力”的智能制造指挥中心，所有生产指令在指挥室直接下达，10余名生产主管、计划主管都在这里集中办公，任何一个环节出问题，预警信息都会自动反馈到这块屏幕上，部门主管就能第一时间作出响应，及时处理。

　　作为“春风动力”副总经理，高青参与了这套系统的设计和开发。她告诉记者，一次，发动机车间因缺少几个零配件停产。指挥中心收到反馈后，生产部、品检部迅速联动，“不到10分钟，所有物料全部到场，生产就恢复了”。

　　“传统的工厂里面，生产指令的下达要经过车间、班组的工作人员层层沟通、协调”，高青表示，由此带来的生产准确性、灵活性和效率的提升不言而喻。

　　制造柔性化单台为标准

　　生产过程实时监控，生产环节互联互通，这只是“春风动力”迈向智慧化工厂的重要一步。赖国贵就曾发下宏愿，“做国际优秀动力运动设备的供应商。”

　　为了这一梦想，早在2012年底，赖国贵就确定了信息化建设规划——以“支持个性化定制的特种车辆智能制造模式”为发展方向，分阶段开展了信息互联改造升级。这一行动在企业内部被称作“互联网＋”三年行动计划。

　　高青介绍，现在“春风动力”的生产模式已经具备智慧化的特征：利用制造物联网技术和平台，以整车计划为引领，把制造生产过程中涉及的“人、机、料、法、环、测”诸要素实时联系起来，并对制造的整个过程链进行智能监控和控制，通过智能排程实现整个生产过程中各个车间的自动化生产。

　　刚刚过去的2015年，“春风动力”实现了从客户端到供应端、从研发端到产品端的全信息链贯通，实现快速响应和精准调控,制造柔性化程度达到了以单台为标准。一个透明、高效、全程受控、快速响应的数字化工厂呼之欲出。

　　“春风动力所有的改变都为着一个目的：面对瞬息万变的市场，生产制造要能在第一时间做出快速反应，这一点唯有互联网和信息技术才能做到。” 赖国贵告诉记者，今年，春风动力将步入协同创新阶段，利用平台，整合内外部及上下游资源，以开放的视角和思维，推动建成“支持个性化定制的特种车辆智能制造模式”。