哈雷摩托车公司使用大数据进行质量控制
　　北京时间5月16日消息，据国外媒体报道，“大数据”不仅仅被高科技公司使用，越来越多的制造商也开始在产品制造中使用“大数据”。以下为文章内容摘要：
　　追求“大数据”的企业通常被认为是希望通过另一种方式掌握消费者究竟需要什么。不过大数据同样也可以被用于测量工厂中数以百万计的琐碎事务，如每个螺丝钉究竟要拧多少次。
　　国防承包商雷神公司(Raytheon)位于美国阿拉巴马州亨茨维尔的新导弹工厂就使用到了“大数据”。雷神导弹系统高管兰迪·史蒂芬森(Randy Stevenson)表示，如果一颗螺丝钉需要拧13次才能够上紧，但事实上只上了12次，错误的信息便会发出，导弹或配件的制造就将被终止。他说，“存有缺陷或错误规格的螺丝钉并不是一种选择。这不是错与对的问题。”
　　雷神是部署更复杂的自动化系统，来收集和分析工厂底层数据的众多制造商中的一家。这家公司使用了名为工厂制造执行系统(Manufacturing Execution System，MES)的软件。MES软件提供商Apriso的执行副总裁汤姆·康斯托克(Tom Comstock)表示，此类软件在上世纪80年代便已出现，半导体制造商和其它高科技公司是最初的采用者，但目前正在被越来越多的制造商所采用。其它的MES软件提供商包括了通用电气、西门子以及罗克韦尔自动化公司(Rockwell Automation)。
　　制造商越来越专注于数据，部分的由于客户要求他们消灭瑕疵，以及股东要求他们削减支出的压力越来越大。监管部门同样也要求企业收集更多的数据，来追踪安全问题。计算机、扫描仪和其它硬件的成本均已出现下滑，且用于存储和转移数据的技术得到了不断的改善。
　　与此同时，SAP副总裁迈克·雷基(Mike Lackey)表示，工厂设备变得“越来越智能”。最新的由计算机控制的设备，让收集数据，及与公司其它部门或供应商共享数据变得更为简单。
　　市场调研公司Gartner的分析师西蒙·雅各布森(Simon Jacobson)预计，每年MES软件的产值规模已经超过15亿美元，远远高于2005年时的10亿美元。该分析师表示，此数据并不包括与硬件相关的支出。包括软件、硬件和培训，一个工厂配置MES系统需要花费50万美元至100万美元。
　　在摩托车生产厂商哈雷·戴维森公司位于宾尼法尼亚州约克市新翻新的摩托车制造厂，软件不停的在记录着微小的制造数据，如喷漆室风扇的速度等等。当软件察觉风扇速度、温度、湿度或其它变量脱离规定数值，它就会自动调节机械。
　　哈雷·戴维森全球制造副总裁约翰·丹斯比二世(John Dansby II)表示，“MES系统让我们更加稳定。”他说，过去喷漆工作总是存在一定的偏差，每个人做相同的工作总会有一些差别。如今，如果这项工艺不是艺术，那么就必须有稳定的产品输出。
　　哈雷·戴维森同时还使用软件，还寻找制约公司每86秒完成一台摩托车制造工作的瓶颈。最近，这家公司的管理者通过研究数据，认为安装后挡泥板的时间过长。通过调整工厂配置，哈雷·戴维森提高了安装该配件的速度。
　　雷神的史蒂芬森的表示，新能力意味着雷神能够捕捉到更多存在的瑕疵。过去，一些瑕疵只有在随后的安全检测中才能被发现;其它一些可能永远也无法知晓。史蒂芬森说，螺丝钉并不是国防工业最小的数据。如果导弹制造商未能使用正确的紧固件或是安装方式不正确，“都可能导致设备的失败。”史蒂芬森还补充说，“整个产业花费了数百万美元用于返工、维修和更换”安装不正确，或是不符合要求的螺丝、螺栓和其它紧固件。
　　雷神同时还自动保留了每个导弹的数据，其中包括每个配件及其操作员的姓名，以及制造过程中每一步的湿度和温度。当错误发生时，有助于雷神找出究竟是哪里存在问题。过去，这些数据必须人工输入，这也增加了错误出现的可能。
　　自动收集数据帮助企业计算出维护需求。油漆制造商Sherwin-Williams通过使用MES系统，计算出特定的设备需要在1万批次后进行维护。因此，在9000批次之后，Sherwin-Williams会对这些设备进行提前维护，以避免代价高昂的停工。
　　哈雷·戴维森的总经理艾德·麦基(Ed Magee)表示，只要设备开始轻微偏离正常状态，修复工作将立刻能够进行。他说，“在机器停工之前，你便能够解决这一问题。”